Szakkifejezések

5 Miért?

Taiichi Ohno által bevezetett gyakorlat. Egy probléma felmerülése során 5 alkalommal tesszük fel a „miért?” kérdést, ezáltal nem a felszínes okokat kezelhetjük, hanem eljuthatunk a probléma valódi forrásához, az ún. gyökérokhoz. A gyökérok megszüntetésével a probléma újbóli előfordulását is kiküszöbölhetjük.

 

5S

Minden fejlesztés első lépése, a tiszta, rendezett munkakörnyezet kialakításának és fenntartásának eszköze. Az elnevezés 5 japán szóból ered, amelyek Hepburn-féle átírása az s betűvel kezdődik:

1.       szint: Seiri (Szelektálás)

2.       szint: Seiton (Szervezés)

3.       szint: Seiso (Tisztítás)

4.       szint: Seiketsu (Szabványosítás)

5.       szint: Shitsuke (Fenntartás)

Napjainkban már kiegészül +1 S-sel (Safety = Biztonság).

 

andon

Japán szó, jelentése: papírlámpa. A termelésirányítás vizuális eszköze, amely lehet az egyes gyártócellák felett elhelyezett jelzőberendezés (hang és színes fény), és/vagy nagy méretű digitális kijelző, amelyen a termelésirányító nyomon követheti az egyes gyártósorok munkahelyeinek állapotát. Jellemzően 3 állapotot különböztetünk meg:

  • géphiba / egyéb leállás
  • anyagra vár
  • termel

 

áramlás (flow)

    Feladatok folyamatos elvégzése az értékfolyamat mentén, melynek során a termék megállás, selejt és visszaáramlás nélkül jut el a tervezéstől a bevezetésig, a rendeléstől a kiszállításig és a nyersanyagtól a vevő által átvehető késztermékig. (forrás: James P. Womack, Daniel T. Jones: Lean szemlélet. HVG Könyvek, Budapest, 2009)

     

    átállás (changeover)

    Különböző típusú termékek gyártása között a gépek beállításainak megváltoztatása, új szerszám rögzítése, stb. Cél, hogy az átálláshoz szükséges időt lecsökkentsük.

     

    átfutási idő (lead time)

    Egy folyamat elkezdésétől a befejezéséig eltelt idő.

     

    egydarabos anyagáramlás (one piece flow, vagy single piece flow)

    A gyártás során az anyag egyesével (idealizált esete: kézből kézbe), megszakítás és visszaáramlás nélkül mozog az egyes műveletek között. Az egydarabos áramlás előnyei:

    • rugalmasság
    • hibák azonnal észrevehetők
    • köztes készletek minimalizálása, vagy megszüntetése

     

    érték (value)

    Egyszerűen fogalmazva az a tevékenység, amelyért a vevő hajlandó fizetni. A lean célja, hogy a termelési, szolgáltatói folyamatokban minél magasabb legyen az értékteremtő tevékenységek aránya a nem értékteremtő.

     

    gyártócella (cell)

    Lean elvek alapján elrendezett, jellemzően U alakú gyártósor, melyben a gépek/emberek különböző tevékenységet egymás mellett végeznek. A gondosan megtervezett gyártócella az egydarabos áramlás, valamint az optimális emberi erőforrás elosztás alapfeltétele.

     

    halszálka diagram (ok-okozati, cause-effect, Ishikawa, fishbone)

    Ishikawa Kaoru nagy nevű japán minőségügyi szakember által az 1960-as években kidolgozott módszer a problémák ok-okozati összefüggéseinek felderítésére. Használatával egy probléma lehetséges okait kutathatjuk fel, olyan területekre is fókuszálva, amelyekre a diagram használata nélkül egyébként nem is gondolnánk.

     

    heijunka

    Kiegyenlített termelés, amelyben az ingadozásokat kisimítják a gyártási mix optimalizálásával.

     

    just in time (JIT)

    Gyártástervezési és készletgazdálkodási stratégia, amely először az 1950-es években a Toyota Termelési Rendszer részeként jelent meg Taiichi Ohno fejlesztéseként, aki William Edwards Deming, a minőségirányítás legnagyobb alakjának tanításaira támaszkodott. A hagyományos toló rendszerrel ellentétben a JIT húzórendszert alkalmaz, amely szerint csak a megfelelő időben, mennyiségben és minőségben szabad gyártani/szállítani, mindig csak akkor és csak annyit, amennyit a következő tevékenység igényel. A megvalósítás legfontosabb feltétele a kanban rendszer megléte. A JIT segítségével elérhetővé válik az egydarabos áramlás, mint cél. Napjainkban a logisztika egyik alapvető technikájaként is ismert.

     

    kaizen (改善)

    Fokozatos, de folyamatos fejlesztés csoportmunka segítségével. A csoportban mindenki részt vehet, a fejlesztéseket próbálgatásokkal kikísérletezve, majd a best practice bevezetésével érik el.

     

    kanban (看板)

    Kis kártya, amelyet az alkatrész, vagy félkész termék tároló dobozára helyeznek, és amely jelzi a következő munkafázis igényét. Régebben papír alapú, manapság egyre gyakrabban elektronikus kanbanokat (pl. vonalkód) alkalmaznak. A just in time termelésben a húzórendszer szabályozásának legfontosabb eszköze.

     

    Ohno-kör

    Taiichi Ohno módszere, amelyet új dolgozók betanítása során alkalmazott, de kitűnően használható egyéb megfigyelések során is. A dolgozót megkérte, hogy rajzoljon a földre egy kört, és álljon bele. A dolgozónak ebből a körből kellett figyelnie a folyamatokat, akár 8 óra hosszan is (a körből való kilépés nélkül). A dolgozók nem kaptak instrukciót arra, hogy mire figyeljenek, valamint a körből való kilépés után sem beszélték meg a látottakat. Jellemző a japán oktatási módszerekre, hogy tapasztalatot, megfigyelést hasznosabbnak tartják, mint a szóbeli képzést. Az Ohno-kör a mai napig is a legjobb technika az egyes folyamatok mélyebb megértésére.

     

    poka-yoke

    Egyszerű, fizikai megoldások, amelyek megelőzik a hibák előfordulását, illetve hiba esetén megállítják a gyártósort. Pár példa: számítógép csatlakozók formai kialakításai megakadályozzák a nem szabályos csatlakozást, nyomtatók tintapatron kialakítása nem teszi lehetővé a hibás behelyezést, fotocella figyeli a futószalagon levő mozgásokat, stb.

     

    veszteség

    Veszteség helyett kifejezőbb a pazarlás szó, de ez még kevéssé elterjedt kifejezés. Taiici Ohno 7 fő veszteséget fogalmazott meg, amelyek lecsökkentése/megszüntetése a lean feladata:

    • Túltermelés
    • Készletek
    • Mozgás
    • Várakozás
    • Túlzott megmunkálás
    • Javítás
    • Szállítás

    A 7 fő veszteségen kívül egyre gyakrabban ejtenek szót a pazarlás 2 másik formájáról is:

    • Lekötött tőke
    • Kihasználatlan emberi erőforrások (fizikai és szellemi)